În 1864 Gerard Heineken era un antreprenor tânăr și ambițios cu o barbă și o mustață tunse artistic. Pe deasupra, deținea o micro-berărie. Dar nu era cool. Problema era că Gerard începuse prin a produce o gamă de beri tari, cele mai multe, cu fermentație înaltă: Ale, Porter și Old Bruin. Doar că toți hipsterii sec. al XIX-lea preferau altceva: lager bavarez.
Așa se face că Gerard s-a hotărât să-și asume un mare risc: și-a investit toții banii în două noi berării care produceau doar lager. O decizie majoră!
La un secol și jumătate distanță, mica fabrică din Amsterdam devine unul dintre cei mai mari producători de bere din lume, cu 167 de unități de producție în peste 70 de țări.
Trei dintre fabrici se află în România, unde se produc 14 din cele 300 de mărci de bere și cidru din portofoliul grupului. Cea mai mare cantitate de bere se face la Craiova, 190 de milioane de litri pe an.
Malțul din care se face berea este cumpărat în cea mai mare parte din România. Proveniența ingredientelor este importantă pentru companie pentru că măsurătorile amprentei de carbon au scos la iveală că 21% din emisiile de dioxid de carbon provin din agricultură. Iar obiectivul principal al grupului este scăderea pe cât posibil a emisiilor de CO2.
Reducere
Ingredientul principal în fabricarea berii este însă apa. Pentru fiecare litru de bere se folosesc 3,5 litri de apă.
Fabrica de la Craiova a reușit să reducă în ultimii șase ani cantitatea de apă folosită în procesul de ambalare cu 50%.
25% din cantitatea de apă a scăzut fără investiții majore în utilaje, doar prin optimizarea proceselor și eliminarea pierderilor. Iar alți 25 % din cantitatea de apă au fost reduși cu ajutorul tehnologiei și echipamentelor moderne. De exemplu, un sistem suplimentar de filtrare a soluției de spălat sticlele instalat în octombrie 2025 deja dă rezultate semnificative.
Adrian Niță, packaging manager HEINEKEN România:
Dacă în trecut regeneram soluțiile cu care spălăm sticlele o dată la o săptămână, în momentul de față putem să mergem până la 4 săptămâni fără să regenerăm soluțiile, bineinteles monitorizând zilnic și săptămânal parametrii de proces care sunt relevanți pentru a ne asigura că igiena sticlei este corespunzătoare și este sigură pentru consum.
Reduce și cantitatea de apă, reduce și cantitatea de energie termică, reduceți și cantitatea de sodă.
Refolosire
Sticlele sunt spălate pentru că 16% din berea produsă la Craiova este pusă în ambalaje returnabile și reutilizabile. 50 de milioane de sticle sunt astfel refolosite anual, în special cele care merg către HORECA.
31% din amprenta de carbon a companiei vine din producția ambalajelor pentru bere. Pentru a reduce emisiile produse de ambalare, reutilizarea sticlelor se dovedește a fi mai eficientă decât returnarea lor în sistemul RETURO, la magazine.
Adrian Niță, Packaging manager la HEINEKEN România ne explică:
Cu siguranță sticla pe care o ducem la sistemul de garanție-returnare nu este reutilizat. Ea trece printr-un proces în care este distrusă, se readuce într-o oarecare măsură la materia primă și reintră din nou în ciclul de producție de la zero.
Dacă o sticlă ar fi utilizată o singură dată, ea ar trebui produsă și a doua zi și a treia zi și așa mai departe. Fiind reutilizabilă, o producem o singură dată și o utilizăm pe o perioadă de până la 10 ani sau chiar mai mult.
Asta fără să luăm în calcul partea de deșeuri pe care le generăm utilizând ambalaje care nu sunt returnabile.
Recuperare
La fabricarea berii se folosește multă apă nu doar în compoziția băuturii, ci și în procesul de răcire a mustului de bere și în generarea de abur pentru fierbere.
Fabrica a reușit să reducă aburul folosit și uneori, chiar să îl elimine din procese. După cum ne arată la fața locului Ion Gore, brewing manager la HEINEKEN România:
În unitatea de recuperare energie pe o parte a plăcii circulă mustul fierbinte care iese din schimbătorul de must, iar pe altă parte avem apa sub răcită care preia căldura de la must și o readuce înapoi în proces. Astfel, căldura obținută de la șarja precedentă va fi utilizată în proporție de aproape 98% la următoarea șarjă, în momentul când se va întâlni apa caldă cu măcinișul.
Această practică este destul de uzuală în industria berii, însă ce am făcut noi? Am mărit capacitatea schimbatorului de căldură, iar prin răcire în două trepte am reușit să creștem cu 15% recuperare de energie în timpul procesului de răcire a mustului. Ceea ce ne face este să consumăm mult mai puțin abur în momentul când fabricăm partea asta de must. Iar ce înseamnă abur? Abur înseamnă gaz ars care s-a folosit la schimbătoare ca să generăm acel abur.
Unul dintre cele mai mari proiecte care au fost implementate în fabrica din Craiova se referă la utilizarea apei încălzite pentru pasteurizarea berii în loc de aburi. Care se întâmplă datorită pompelor de căldură. Ele recuperează căldura de la centrala de frig, încălzesc apa, iar apa încălzită este folosită în procesul de pasteurizare.
În paralel cu reducerea consumului de apă, un alt obiectiv important pentru companie a fost și reducerea consumului de energie. Pompele de căldură instalate la sfârșitul anului trecut, care au costat 12 milioane de euro, ar trebui să aducă o scădere a consumului de energie cu 40% .
Georgiana Ciurba, manager de sustenabilitate la HEINEKEN România spune că fabrica de la Craiova a reușit să obțină rezultate atât de bune în ceea ce privește reducerea consumului și pentru că a avut liberatea de a decide cele mai bune soluții local, fără să fie nevoiți să implementeze neapărat măsuri transmise de la centru:
Colegii noștri sunt încurajați să găsească soluții de îmbunătățire în funcție de munca pe care o fac, în funcție de tehnologia pe care o folosesc. Nu impunem neapărat să folosim o anumită soluție, pentru că s-ar putea să nu fie cea mai eficientă în acel cadru.
Prin aplicarea principiilor de refolosire, producătorul mai trimite la groapa de gunoi doar 0,5 % din deșeuri.
Principalul deșeu al unei fabrici de bere este borhotul, ceea ce rămâne după distilarea cerealelor.
La Craiova, rămân 150 de tone de borhot pe zi. Care este vândut ca hrană pentru animale.
Nu doar resturile sunt valorificate, ci și surplusul, ne arată Ion Gore, Brewing manager HEINEKEN România:
Partea dezavantajoasă pentru noi este faptul că în timpul procesului de fabricare a berii drojdia de bere se produce în exces. Și atunci pentru a nu pierde acest exces o să avem nevoie să-l valorificăm într-un anumit fel. Cum facem noi asta? Mai întâi are loc procesul de termoliză a drojdiei de bere, iar ulterior aceasta este transportată la unitățile de creștere animale, pentru a le servi drept un factor esențial în diversificarea lor nutrițională, fiind o sursă foarte importantă de proteine, microelemente și vitaminele grupului B.
Prin astfel de măsuri producătorul de bere a reușit în 2025 să-și reducă amprenta de carbon globală cu 19%, față de anul 2022. Obiectivului grupului fiind de a deveni NET ZERO până în 2040.
NET ZERO este o țintă asumată de multe companii mari și presupune ca emisiile de gaze cu efect de seră produse să fie egale cu cele eliminate.
Obiectivul corporațiilor vine ca răspuns la ținta UE de a atinge neutralitatea climatică până în 2050, pentru a contribui la reducerea încălzirii globale.
Reporajul video filmat în fabrica de la Craiova este episodul cu numărul 16 al campaniei "A doua viață. Modele de economie circulară", realizată de Asociația Soluții Sustenabile cu sprijinul companiei de consultanță de mediu Stratos. Un proiect inițiat cu scopul de a grăbi tranziția verde a României prin oferirea de exemple de bună practică din mediul de business.
Celelalte 15 episoade le puteti vedea aici.
